Duas empresas italianas – uma de arquitetura e outra de tecnologia – estão experimentando uma nova maneira de tornar o processo de impressão 3D ainda menos custoso e mais ecologicamente correto, usando um material de construção barato e facilmente disponível: o solo da área onde a casa será construída.
Essa “casa de aspecto selvagem”, conforme descrito pela revista de tendências tecnológicas Fast Company, chama-se Tecla (uma sigla derivada de 'Technology and Clay’, que quer dizer “tecnologia e argila” em inglês) e é “o primeiro modelo de casa eco-sustentável impresso em 3D totalmente da terra bruta local”, de acordo com seus designers e construtores.
(Foto: Divulgação/WASP)
A casa Tecla foi concluída em Massa Lombarda, perto da cidade de Ravenna (Itália), pelo escritório de arquitetura MCA (Mario Cucinella Architects) e a empresa de impressão 3D WASP.
Inspirado metaforicamente por uma das “cidades invisíveis” de Ítalo Calvino, a cidade em construção contínua, o nome Tecla evoca a ligação entre o passado e o futuro ao combinar a matéria e o espírito das casas antigas atemporais com o mundo da produção tecnológica do século XXI, de acordo com o MCA.
Esta casa responde à emergência climática cada vez mais grave, à necessidade de habitações sustentáveis para o meio ambiente e à economia e à emergência habitacional que terá de ser enfrentada, especialmente no contexto de crises geradas por grandes migrações ou desastres naturais, segundo os criadores.
Para Mario Cucinella, fundador e diretor criativo da MCA, a estética desta casa não foi apenas uma abordagem estética “mas o resultado de um esforço técnico e material, transformando uma matéria milenar (terra bruta) com as tecnologias de que hoje dispomos ( impressão 3D aditiva) ”.
(Moretti e Cucinella - Foto: Divulgação/WASP)
Para Massimo Moretti, fundador da WASP, o experimento mostra que “é possível construir uma casa bonita, saudável e sustentável com uma máquina, usando a matéria-prima local”. Segundo ele, “o sistema construtivo da concha ou estrutura desta casa, composta por edifícios em forma de cúpula interligados, bem como a utilização de um material totalmente local, permite reduzir os resíduos e o desperdício, bem como as emissões de gás carbônico para a atmosfera”.
“O desenho abobadado, a composição da mistura de solos e os materiais de enchimento, bem como o isolamento térmico e a ventilação foram cuidadosamente estudados para responder às condições climáticas locais e se adaptar à latitude geográfica da área”, acrescentam.
A casa é composta por dois elementos integrados num edifício contínuo, baseados na forma geométrica de uma curva sinuosa e ininterrupta e culminando em duas claraboias circulares, por meio das quais a ‘luz de cima’ atinge o interior.
(Fotos: Divulgação/WASP)
“A sua forma atípica, considerando desde a sua geometria até as extremidades, permite o equilíbrio estrutural da construção, tanto durante a fase de impressão 3D do chamado ‘envelope’ como, uma vez concluída, a referida cobertura envolvente, dando vida a um design orgânico, em harmonia com o mundo natural e visualmente coerente ”, segundo o MCA.
Com uma área de cerca de 60 metros quadrados, a casa é composto por uma área de estar com cozinha e uma sala noturna, onde está o banheiro e a área de serviço.
A mobília foi parcialmente impressa em solo local e integrada à estrutura de terra crua, além de ser parcialmente projetada para ser reciclada ou reutilizada. A casa foi impressa ao longo de 200 horas usando uma nova tecnologia, na qual colaboram várias impressoras 3D. A unidade básica de impressão deste sistema utiliza simultaneamente dois braços de impressora sincronizados e controlados por um programa de computador, que otimiza seus movimentos, evita choques e garante que funcionem de forma ágil.
Cada unidade gráfica possui uma área de impressão de 50 metros quadrados, o que permite construir módulos habitacionais independentes em poucos dias, segundo os idealizadores. A tecnologia é inspirada em uma vespa que constrói seus ninhos com argila em forma de ânfora ou vasilhame. Na impressão, foram empregados 150 km de extrusão, ou seja, material moldado por pressão, e 60 metros cúbicos de materiais naturais, com consumo médio inferior a 6 quilowatts (kW) de eletricidade.